Advanced plastics used in PU PA concept electric car.

O carro completo.

O carro sem carroceria.

A japonesa Teijin decretou o fim do império do aço nos automóveis!

À margem do dramalhão comercial que a imprensa mundial tem feito, os japoneses não deixaram de trabalhar, talvez encontrem nisto o seu consolo. Bolaram um meio de fabricar uma estrutura de fibra de carbono em um minuto. A técnica se utiliza de  materiais baratos, como resinas termoplásticas (que podem ser derretidas) no lugar das termocuradas (que se queimam, mas não derretem) normalmente utilizadas. São os chamados materiais intermediários, que ligam as fibras entre si e estas aos materiais aos quais deverão ser fixadas. Uma carroceria montada neste processo perde 80% do peso. Repito: oitenta por cento do peso. Um carro grande, como o americano Ford Crown Victória, perderia uns seiscentos ou seiscentos e cinqüenta quilos, ficando com o peso de um Ford Focus, que é cerca de um metro e pouco menor. Os tipos de  materiais são os seguintes, basicamente:

  • Um estrutural, que dá resistência no sentido em que o carro precisa ser resistente, já que em muitos casos ele precisa se deformar para proteger os ocupantes, em uma colisão;
  • O isotrópico, que compatibiliza a flexibilidade necessária à resistência multidirecional desejada;
  • Finalmente o pellet, que é uma bolinha de fibra de carbono, utilizada em moldes de injeção, ela permite formatos muito complexos sem a necessidade de usinagens caras e demoradas.

Um ônibus de piso elevado e quatro eixos perderia facilmente oito ou dez toneladas… Isso dá muita bateria, teria autonomia à vontade, para cruzar o país sem recarga! Imaginem então os metrôs, veículos eléctricos por excelência e cujos vagões chegam a ter oitenta toneladas, quando vazios…

A técnica resolve o único problema da utilização da fibra de carbono em carros de passeio, que é o custo. De quebra resolve o maior problema do carro eléctrico, que é o custo, fora que a perda de peso pode ser maior do que o acréscimo pelas baterias, mesmo que sejam de chumbo. Imaginem as de Níquel ou Lítio!

Quanto ao carrinho, trata-se de um protótipos (aqui e aqui) de apenas 437kg, para duas pessoas. A máxima é de 60km/h e autonomia de 100km, se não houver regeneração por frenagem. As perspectivas para seu lançamento são nulas, pois é apenas um objecto de estudos… Até alguém comprar os direitos, é claro.

A inovação vai de encontro com a de outro povo trabalhólatra, os alemães. Em 2010 eles desenvolveram, no Instituto Fraunhofer, uma técnica que utiliza o laser infravermelho (aqui) para montar as peças. A vantagem é que a energia é aplicada exacta e somente no ponto de solda, o que reduz dramaticamente os custos e o tempo de produção. Pedidos antecipados de licenciamento já foram feitos.

A união das duas técnicas é questão de tempo e engenharia, que os licenciados poderão facilmente fazer. Graças aos povos que prezam o trabalho árduo e o ganho por méritos, estamos próximos da primeira grande revolução da mobilidade, depois da invenção do automóvel em 1886. A mobilidade híbrida/eléctrica evoluirá muito mais rapidamente depois disto, pois a tendência é uma estrutura de fibra de carbono ficar mais barata do que uma de aço.

Aqui um vídeo interessante sobre segurança veicular, comparando um carro convencional (se é que um Audi A8 é convencional) com outro feito com aramida, que é da família da fibra de carbono, por assim dizer. Ambos se deformaram e protegeram os ocupantes, mas um deles retomou a forma original…

Banzai, Japão.

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